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注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法---第四章
2006-12-01 |
1.6.9 烧焦暗纹
一、设备方面：
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
二、模具方面：
（1）排气不良。
（2）浇口小或浇口位置不当。
（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
三、工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高。
（3）注射速度太快或注射周期太长。
四、原料方面：
（1）颗粒不均，且含有粉末。
（2）原料中挥发物含量高。
（3）润滑剂、脱模剂用量过多。
1.6.10 光泽不好
一、设备方面：
（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二、模具方面：
（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三、工艺方面：
（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四、原料方面：
（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11、脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一、设备方面：顶出力不够。
二、模具方面：
（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三、工艺方面：
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四、原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形
一、模具方面：
（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二、工艺方面：
（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四、制品设计方面：
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定
一、设备方面：
（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二、模具方面：
（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三、工艺方面：
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四、原料方面：
（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白
一、模具方面：顶出机构不佳。
二、工艺方面：
（1）机筒温度低或模具温度低。
（2）注射压力高。
（3）保压时间长。
三、原料方面：
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用。
四、制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15 分层剥离
一、工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度低。
（2）背压低。
（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二、原料方面：
（1）原料污染或混入异物。
（2）不同塑料混杂。
1.6.16 肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
（1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17 生产缓慢
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。
（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。
（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
2.注射系统
注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等 |
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